Wir sind zunehmend von Geräten umgeben, die elektromagnetisch strahlen. Smartphones, Diagnostik im Krankenhaus, Batterien im Elektroauto – all diese Geräte dürfen sich nicht gegenseitig stören. Um sie voneinander abzuschirmen, kommen bisher Metallfolien oder Gewebe aus Metallfasern zum Einsatz, die beispielsweise um eine Batterie gelegt oder in das Gehäuse eines MRT eingebaut werden. Die Produktion dieser Gewebe ist allerdings sehr energie- und zeitaufwendig und damit teuer. Dieser Problematik haben sich die DBF Deutsche Basalt Faser GmbH und die FibreCoat GmbH angenommen und eine preiswerte und zugleich nachhaltige Faser entwickelt: Deren Grundrohstoff bildet das Naturgestein Basalt, das geschmolzen, dünn gezogen, mit Aluminium beschichtet und zu einem Garn namens „AluCoat“ gebündelt wird.
„Wir sind europaweit der einzige Produzent von Basaltfasern. Obwohl für das Aufschmelzen des Gesteins sehr hohe Temperaturen von rund 1.400 Grad Celsius notwendig sind, ist der gesamte Herstellungsprozess unfassbar energieeffizient. Im Gegensatz zu bisherigen Lösungen wie Glas- oder Carbonfasern benötigen wir weniger Energie pro Kilogramm Faser“, erklärt Georgi Gogoladze, Geschäftsführer der DBF Deutsche Basalt Faser GmbH.
„Außerdem ist Basalt eine nahezu unendlich vorhandene Ressource, die überall auf der Welt und sogar auf dem Mond vorkommt“, ergänzt Dr. Robert Brüll, Geschäftsführer der FibreCoat GmbH. „Im Falle einer Mondbesiedlung wäre der Rohstoff also bereits vorhanden, um daraus direkt vor Ort beispielsweise Fasern für Teile der Mondbasis zu spinnen. Allerdings ist dieser Aspekt noch ganz große Zukunftsmusik“, so Dr. Robert Brüll weiter.
Aktuell liegt der Fokus der beiden Unternehmen, die im Jahr 2019 die erste aluminiumbeschichtete Basaltfaser herstellten, auf der Fertigung von Prototypen. „Inzwischen konnten wir mehr als 50 internationale Pilotkunden vor allem aus der Automobil- und Bauindustrie für unsere Basaltfaser gewinnen“, so Georgi Gogoladze. „Als nächsten Schritt wollen wir nun möglichst schnell in die Serienproduktion gehen. Dazu müssen wir unsere Technologie und die Produktion für den Massenmarkt skalieren. Gleichzeitig soll unser Produkt an die individuellen Anforderungen der einzelnen Kunden anpassbar sein, etwa in Form geschnittener Fasern, endloser Fasern oder als Textil, das später zu Vlies oder Gewebe verarbeitet werden kann“, erläutert Georgi Gogoladze.
Auch dazu wollen sich beide Unternehmen personell verstärken. Aktuell werden Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Bereichen Chemie, Verfahrenstechnik und Produktion gesucht. Für die Massenproduktion ist mittelfristig ein europäisches Faserzentrum in Sangerhausen geplant. „Wir wollen nicht nur die Faserproduktion vor Ort haben, sondern Unternehmen in der Region ansiedeln, die über Kompetenzen in anderen Bereichen der faserverstärkten Industrie verfügen“, so Georgi Gogoladze.
Der Gesamtsieg beim diesjährigen IQ Innovationspreis Mitteldeutschland hat beiden Unternehmen und ihren innovativen Basaltfasern viel Aufmerksamkeit gebracht. „Dank des IQ-Wettbewerbs sind einige Interessenten auf uns zugekommen und wir konnten vielversprechende, neue Kontakte knüpfen. Gleichzeitig wird uns die mit dem Gesamtsieg beim IQ verbundene Aufmerksamkeit und Wertschätzung auch in den anstehenden Gesprächen mit potenziellen Kreditgebern zur Finanzierung der geplanten Investitionen helfen“, ist Dr. Robert Brüll überzeugt.
Die Innovation wird im Video vorgestellt.
